Come la stampa 3D sta aiutando a gestire l’emergenza ospedaliera

Da Hong Kong a Brescia, l’emergenza coronavirus ha stimolato la creatività di piccoli e grandi laboratori di stampa, nella più grande chiamata alle armi nella storia dell’innovazione tecnologica

(foto: Isinnova)

Nel decennio scorso attorno alla stampa 3D c’è stato un hype incredibile, come spesso accade con le cose che arrivano dalla tecnologia. Poi sono subentrate le paure, lo scetticismo, le prese in giro, persino. Ma qualcuno ha continuato per la sua strada e oggi salva delle vite”. Massimo Temporelli – che è peraltro un amico e collaboratore di Wired – si occupa da 20 anni di innovazione tecnologica, un campo che ha contribuito a forgiare tanto dal punto di vista della divulgazione, quanto da quello imprenditoriale. Ma negli ultimi giorni si è speso soprattutto come cabina di regia, per un progetto che sta attivamente aiutando gli ospedali italiani ad affrontare l’emergenza coronavirus.

Come lui, sono tanti i maker che in queste ore provano a mettere a frutto conoscenze e creatività, combinazione quantomai necessaria in tempo di crisi. Una risorsa che si è mobilitata su scala globale per sopperire ai limiti strutturali dei servizi sanitari di tutto il mondo e che inizia a dare oggi risultati incoraggianti e concreti.

La maschera da sub che salva la vita

Il piccolo miracolo di queste ore arriva da Brescia e sta facendo il giro del mondo. Si chiama Charlotte e all’apparenza è solo una maschera da snorkeling, tranquillamente acquistabile dal sito di Decathlon per meno di 20 euro. Uno di quei visori integrali pensati per offrire una vista mozzafiato dei fondali marini e al tempo stesso facilitare la respirazione subacquea, ma che con l’applicazione di una valvola stampata in 3D si trasforma in una maschera respiratoria d’emergenza per terapia sub-intensiva.

L’idea è nata dalla fortunata compartecipazione di expertise tra l’ex primario dell’Ospedale di Gardone Valtrompia Renato Favero e Cristian Fracassi, suo concittadino ma soprattutto maker e fondatore di Isinnova. “Qualche giorno fa Cristian mi ha scritto in chat per chiedermi se avessi un contatto in Decathlon” racconta Temporelli, che con Fracassi collabora ad un progetto divulgativo lanciato dal Giornale di Brescia, “La richiesta mi ha stupito, vista la natura tecnica delle nostre solite conversazioni. Ma nel giro di tre telefonate siamo arrivati a parlare con i vertici di Decathlon Italia, che hanno inviato il progetto della maschera e venti pezzi per trasformare l’idea in realtà”.

Una soluzione fuori degli schemi a un problema tecnico che era tutto fuorché banale. Nei giorni precedenti Fracassi si era occupato dell’emergenza in corso nell’ospedale Chiari di Brescia, dove la crisi sanitaria aveva dato fondo alle scorte di valvole Venturi, la componente delle maschere respiratorie che collega il paziente all’ossigeno. A causa dell’eccessiva richiesta, la casa produttrice non sarebbe stata in grado di rifornire l’ospedale in tempo utile ed è qui che entra in campo la stampa 3D: attraverso un processo di reverse engineering, Fracassi e la sua azienda hanno riprodotto la struttura della valvola, creato un progetto e mandato in stampa 100 esemplari del prezioso dispositivo. Il fabbisogno dell’intero ospedale.

Adesso stiamo distribuendo valvole stampate in 3D anche a Milano, dove purtroppo è molto richiesta” spiega Temporelli, che nel frattempo ha fatto partire la produzione anche nei laboratori di FabLab, “da due settimane riceviamo ogni giorno richieste dagli ospedali, occuparsene è triste e faticoso. Sopratutto per chi, come Cristian, sta gestendo il progetto sul campo, fianco a fianco con medici e infermieri”.

Maker uniti nell’emergenza

Quella di Fracassi e Isinnova è una bella storia di speranza che arriva dalla creatività, ma di certo non l’unica. Nei giorni più bui della pandemia, le regioni maggiormente colpite dal virus hanno spontaneamente reagito all’emergenza con ogni mezzo necessario, compresa quella che può essere definita la più grande chiamata alle armi nella storia della stampa 3D.

A Hong Kong alcuni ricercatori della Polytechnic University hanno messo a punto una maschera-scudo dotata di supporto per la fronte, molto simile a quelle utilizzate nei processi di saldatura, da indossare sulle normali mascherine chirurgiche. Idea subito raccolta da una coppia di imprenditori di Syracuse, New York, che hanno trasformato la loro attività in un centro di produzione per strumenti di protezione dal virus in 3D.

Restando negli Stati Uniti, la compagnia privata FormLabs ha deciso di dedicarsi alla stampa di tamponi nasali, mentre Hp e Carbon, due tra i maggiori produttori di stampanti 3D al mondo, hanno annunciato di voler sostenere i loro acquirenti e aiutarli nella stampa di materiale utile a superare il difficile momento storico.

Nel Regno Unito 1.400 imprese hanno risposto all’invito governativo di fermare il normale processo industriale per partecipare alla produzione di macchinari per la respirazione meccanica e tra queste anche la 3T Additive Manufacturing, compagnia di stampa 3D che ha annunciato di poter aiutare con componenti minori in metallo e polimeri. La belga Materialise ha sviluppato degli strumenti che permettono di aprire le porte senza usare le mani, Prusa Research ha donato al governo della Repubblica Ceca 10mila maschere protettive stampate in 3D.

L’Italia, ovviamente, non sta a guardare: da qualche giorno in rete è nata una piattaforma che mette a disposizione il file per stampare in casa mascherine a basso costo, mentre la Wasp, azienda della provincia di Ravenna, ha da poco presentato le sue mascherine con filtri intercambiabili e un casco di protezione da microgocce unico nel suo tipo.

Benché siano messi a disposizione gratuitamente e diffusi con la formula dell’open source, tutti questi progetti hanno un costo per i makers (in termini di spese elettriche, progettazione e materiali), ma si scontrano soprattutto con problemi di omologazione. Dovendo momentaneamente sostituire i fornitori originali di strumenti medici, infatti, non solo le produzioni devono rispettare determinati standard qualitativi, ma rischiano anche di violare brevetti, andando così incontro a sanzioni milionarie.

Sappiamo che è poco ortodosso, ma è un’emergenza e stiamo salvando delle vite” conclude Temporelli. “Quando tutto questo sarà finito dovremo convincere politici e imprenditori che questa è la strada giusta. Smettere di concepire la manifattura come qualcosa di rigido e iniziare a pensare digitale, on demand: solo così potremo evitare sprechi e agire finalmente con soluzioni globali”.

Fonte : Wired