Un ritorno al futuro in bottega: 5 storie di artigiani 4.0

Dal jeans alle chitarre, dietro prodotti fatti a mano si nasconde l’applicazione certosina di tecnologia e innovazione: i casi di chi ce l’ha fatta

NOAH guitars (Crediti: Studio Caporal Mimoda)

La Milano della moda e del design non ha abbandonato il suo cuore produttivo. Sì ai servizi, sì alle compagnie tecnologiche, sì alla finanza innovativa, ma in città hanno sede anche realtà manifatturiere che senza dimenticare i legami con una tradizione di artigianalità, hanno saputo aprirsi alla tecnologia e, più in generale, al mondo 4.0. Manifatture aperte, evento organizzato dall’assessorato alle Politiche per il Lavoro del comune di Milano, per il secondo anno di fila ha dato la possibilità ai curiosi di scoprire le sedi e i laboratori che ospitano queste imprese. Dove bulloni, forni, torni e scalpelli convivono con stampanti 3D, frese cnc, plotter e tagliatrici laser. Ecco 5 storie per conoscere botteghe che guardano al futuro.

Candiani

La famiglia Candiani produce denim dal 1938, quando ha aperto la fabbrica di Robecchetto con Induno (Milano). Ora la società conta su oltre 700 addetti che coprono 2 stabilimenti, e su una jeanseria nel cuore di Milano. “Nel 2004, per supportare la forte crescita del business, è stato aperto il secondo polo a Malvaglio (frazione di Robecchetto), dove abbiamo adottato una tecnologia altamente innovativa. Si tratta di macchinari e robot importati dal mondo dell’automotive che fanno la nostra tessitura in modo nuovo”, racconta Daniele D’Andrea, store e buying manager.

Orditura Candiani (Crediti: ufficio stampa Candiani)

Per fabbricare un denim altamente sostenibile, l’azienda ha fatto innovazione non solo di processo – aggiornando le tecnologie, senza tralasciare la componente umana – ma anche di prodotto, con nuovi brevetti. “Abbiamo lanciato la tela Re-Gen, che usa un composto al 50% di cotone rigenerato e riciclato dai nostri scarti, mischiato con altri due materiali, tencel e refibra, un polimetro”, prosegue D’Andrea. Risultato: una tela che sembra fatta di cotone vergine, ma che invece è fibra di reciclo. E che fa risparmiare oltre 2.565 litri di acqua per jeans in fase di produzione.

L’attenzione all’ambiente in un’ottica di economia circolare ha dato ulteriori input a Candiani. “Sempre su questa scia è stato pensato il primo denim stretch fatto in assenza completa di petrolio. Lo stiamo lanciando in questo momento – conclude D’Andrea –. Ha le stesse caratteristiche di un elastomero classico, ma non è inquinante“.

DamA academy

Si occupa dal 2015 di formazione legata al mondo manifatturiero. “Abbiamo introdotto le nuove tecnologie all’interno di mestieri e professioni tradizionali”, spiega Giampiero Romano, direttore didattico di DamA academy: “Tutto inizia con software specifici di modellazione, declinati in base all’ambito operativo. Per esempio nel mondo della sartoria sono utili per realizzare cartamodelli, nell’oreficeria per disegni che abbiano forme nuove e accattivanti”. L’output dei software viene poi mandato alle macchine di prototipazione: “Stampanti 3D o lasercut, fresatrici cnc: strumenti che vanno a tagliare e realizzare i supporti”. Tutto è all’insegna della velocizzazione e precisione dei processi.

Anche il mondo design è coinvolto in questo percorso. “Siamo dotati di un software innovativo di modellazione 3D entrato di recente sul mercato, che funziona come il cloud. Consente di lavorare a un progetto in condivisione, anche a distanza. In modo che ognuno dei soggetti coinvolti possa dare il proprio contributo ovunque si trovi”, prosegue Romano.

DamA academy (Crediti: ufficio stampa DamA academy)

Siamo rivolti al futuro ma sempre con un occhio di riguardo al passato. Per questo aggiorniamo continuamente i nostri corsi”. Ultimamente DamA ne ha aggiunti due. Uno dedicato alla stampa e modellazione 3D nel mondo medicale, per realizzare riproduzioni fedeli degli organi del corpo umano a partire da Tac e risonanze. Utili a studenti e specializzandi per acquisire dimestichezza. L’altro è “Restauro digitale per i beni culturali”. “Abbiamo ottenuto il permesso di fare rilievi 3D nella cripta di san Giovanni in Conca, a Milano. Stiamo scansionando parte del sito archeologico, per poi creare una piattaforma online che sia la copia virtuale”, conclude Romano.

Jannelli&Volpi

Jannelli&Volpi fa carta da parati made in Italy dal 1961. “Non perderemo mai la nostra componente artigianale, ma negli anni la tecnologia ci ha aiutati”, racconta Paola Jannelli, responsabile CreativeLab. Lo ha fatto lato supporti dove viene stampato il motivo artistico, ma anche lato realizzazione stessa del decoro. Da inizio secolo in questo mondo sono mutate moltissime componenti. “Si pensi che nel 1999 non si usava nemmeno la tavoletta grafica per disegnare, una variazione importantissima dal punto di vista decorativo”, aggiunge la responsabile.

Jannelli&Volpi (Crediti: ufficio stampa Jannelli&Volpi)

Ora, per esempio, si può stampare su tutti i supporti, dai più comuni – carta, Tnt, vinilico – fino a quelli pregiati ed elaborati come la seta e la rafia. Lo si può fare anche grazie a tecnologie di produzione digitale, che sono l’avanguardia della stampa della carta da parati, che diventa flessibile, personalizzabile e dimensionabile. E con la possibilità di ripetere i disegni senza limiti su tutti i tipi di spessore, anche alti, come il Tnt. “Dopo che abbiamo capito che con il digitale possiamo stampare qualsiasi espressione grafica, abbiamo insistito sulla qualità del supporto, che è sempre più di pregio”, prosegue Janelli.

L’expertise umana avrà sempre un ruolo centrale per noi. Le macchine sono state introdotte solo in alcuni passaggi, come nella fasi di cromie e tagli. Qui un occhio laser riesce a misurare la componente di colore e la fisicità del prodotto che deve essere tagliato con grandissima precisione e in un particolare modo”, conclude Jannelli.

Noah Guitars

La storia di Noah Guitars intreccia i nomi di Lou Reed e Ben Harper, ma è soprattutto la storia di una piccola e prestigiosa realtà che produce chitarre completamente made in Italy ormai diventate iconiche. Nata nel 1996, si connota fortemente fin dall’inizio. “L’aspetto che contraddistingue le chitarre Noah è il corpo cavo dello strumento, che viene scavato in un blocco unico di lega di alluminio da una fresa a controllo numerico”, spiega Maria Ruatti, executive di Noah: “L’aspetto tecnologico caratterizza fin dal primo esemplare la produzione”.

I corpi sono lavorati in un’officina in Trentino. Poi arrivano a Milano dove viene fatto il resto del lavoro in una villa di fine Seicento in zona Lambrate, chiamata “Garibaldina”, perché ci dormì Garibaldi di passaggio. È il quartier generale. “La cantina è adibita ai lavori pesanti. Stacchiamo il corpo dalla lastra di alluminio e facciamo la lavorazione manuale. Mentre in un laboratorio a Varese portiamo avanti il progetto dei manici, realizzati con macchine specializzate e poi rifiniti in villa a Milano”, prosegue Ruatti.

NOAH guitars (Crediti: Luciano Consolini)

La tecnologia rientra in tutte le fasi e le parti dello strumento. Dalle manopole, ai ponti, alle sellette, a tutte le piccole parti di minuteria. Ci appoggiamo anche ai liutai del territorio, che posano la vernice e i tasti”. Assemblaggio finale e setup sono fatti in villa, da cui escono 10-15 chitarre all’anno. Modelli “basici”, ma soprattutto pezzi personalizzati. “Riceviamo richieste particolari, per esempio su uno degli ultimi strumenti è stato incastonato un anello”.

Chi compra queste chitarre? Clienti da tutto il mondo, ma soprattutto italiani ed europei, anche se il processo di internazionalizzazione è iniziato. “Lavoriamo moltissimo con il passaparola”, conclude Ruatti. Da Saturnino, bassista di Jovanotti, produttore e compositore, il nome di Noah è arrivato fino a Lou Reed e, per altre vie, a Ben Harper.

Polifactory – Politecnico di Milano

Si tratta del maker space-Fablab del Politecnico di Milano, un laboratorio multidisciplinare di ricerca che esplora la relazione tra design e nuovi modelli di produzione.

Durante “Manifatture aperte” ha presentato i risultati di Next steps, iniziativa che ha l’obiettivo di implementare la rete globale dei FabLab grazie alla costruzione di una piattaforma capace di promuovere la connessione tra maker e designer con il mercato europeo.
Next steps è un luogo che permette la collaborazione per co-progettare e prototipare ausili per la deambulazione, trasformandoli in prodotti open source da distribuire su piattaforme digitali e materializzare in laboratori come i FabLab”, racconta Massimo Bianchini di Polifactory.

Wander3D (Crediti: ufficio stampa Polifactory)

Cinque i progetti open source sviluppati da Polifactory in questo campo. Wander30, un deambulatore IoT dotato di un piccolo motore elettrico e di un sistema di controllo. Clip clap, una collezione di add-on stampati in 3D per creare personalizzazioni estetiche delle comuni stampelle. Stand3D, stampella dotata di accessori intercambiabili. Twistr e Taylor, due bastoni da passeggio realizzati attraverso processi di design parametrico e generativo e stampa 3D.

Per costruire tutto questo usiamo la tecnologia che abbiamo in casa, comune in un FabLab, come stampanti 3D e laser. Se ci occorrono strumentazioni particolari, ci appoggiamo all’esterno”, conclude Bianchini.

Fonte : Wired